凹版印刷過程中干燥太慢

問題：干燥速度如果太慢，會引發導輥污染、粘附、以及過高的殘留溶劑；

原因：溶劑的干燥速度過慢、版深過于深、烘干機能力不足、印刷速度過快；

解決方案：選擇合適干燥速度的印刷溶劑；如果不得不使用較深的版，應配合快干溶劑，并放慢印刷速度；印刷速度應有烘干機能力決定，烘干首要依靠風量，其次才是溫度。

凹版印刷跑色

問題：陰影部分的油墨轉移，形成西小的濃淡不均，綠色印刷特別常見；

原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某種原因影響了油墨的流動性、幽默的溫度低；

解決方案：采用干燥快的溶劑以高粘度的油墨印刷，制版時改變版網的角度和線數，使用油墨前用熱水加溫。

凹版印刷物卷曲

問題：印刷物向內側卷曲，影響制品美觀，也給二次加工帶來困難；

原因：由于印刷油墨溶劑造成的薄膜膨脹，印刷油墨層和薄膜因溫度、濕度變化產生的膨脹率不同；

解決方案：選擇不溶脹薄膜的油墨及溶劑，盡可能使用較淺的版深來再現色調，在薄膜背面涂布防卷曲劑。

印刷油墨起皮

問題：油墨盤中的油墨上有一層干燥的表皮，該表皮可能會附著到滾筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；

原因：油墨干燥速度過快，干燥機漏出的空氣烘干了油墨表層；

解決方案：調整油墨干燥速度，應使干燥機的排風量略大于送風量，并防止空氣從干燥機中漏出，對油墨盤給予適當覆蓋，避免風吹到油墨。

凹版印刷基材反粘印

問題：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；

原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；

解決方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶劑稀釋，此外印刷速度不能過慢。

印刷網線

問題：轉移到薄膜上的油墨呈網點狀態，在應該涂布的陰影部分形成各自獨立的小點；

原因：油墨干燥過快或粘度過高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版時印刷網幅過寬；

解決方案：用干燥較慢的溶劑，刮刀位置盡量前移并注意烘干機的漏封，保證流動性適宜的前提下盡量使用低粘度油墨進行印刷。

凹版印刷粘著不良

問題：達不到油墨粘接力的要求；

原因：用錯油墨，薄膜表面張力不足，薄膜中的添加劑影響，油墨干燥不足；

解決方案：加強管理，對用剩的油墨表面品名及日期以備再用，印刷前檢測薄膜的表面張力，注意薄膜印刷中的爽滑劑等添加劑影響，首次使用新的薄膜印刷時應了解相關情況，利用烘干機進行充分干燥。

印刷品橘皮

問題：油墨重疊部分發生橘皮狀的鱗片紋；

原因：第一層油墨上疊印第二層油墨時，第一層油墨被第二層的溶劑溶解，在干燥前兩種顏色混合產生的獨特現象；

解決方案：使用快干溶劑及較高粘度來印刷，避免油墨過分容易被溶解，提高印刷速度盡快將印刷品送入干燥機，以促使油墨固化，如仍然不能解決，需要聯系油墨廠。

印刷品起泡

問題：印刷中發射大量氣泡現象，是刮刀作用惡化；

原因：油墨本身性質造成（水性油墨較常見），油墨循環系統缺陷；

解決方案：添加準確劑量的油墨廠制定的消泡劑，如使用過多反而可能促使發泡，檢測油墨循環通路，避免油墨劇烈運動和大落差掉落。

凹版印刷油墨粘著

問題：卷取的印刷品油墨層附著到另一個接觸面（通常為薄膜的背面），從而發生油墨剝離及印刷品污染；

原因：干燥不良，溫度上升造成的油墨軟化，卷取張力過大，油墨附著力不足，油墨內聚力不足，接觸面與油墨的親和力過強；

解決方案：充分利用冷卻輥的作用并在陰涼處保存印刷品，注意收卷張力，參考“粘著不良”項，尼龍、雙面電暈處理的薄膜都需要注意，必要時與印刷油墨廠接洽采取適當措施。

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