在當今印刷行業，特別是在煙印刷領域，市場競爭較為激烈。由于煙包印刷生產工藝復雜，產品質量要求較高，企業在發展過程中要想取得好的經濟效益，除了向用戶提供優質高效的產品，提高市場競爭力外，加強內部管理，降低生產成本也是必不可少的工作。

生產成本的構成要素較多，如原輔材料、人工工資、能源消耗、管理費用等，但這些成本要素大多較為固定，可調整變動的范圍較小，所以向內部挖掘潛能，利用工藝改善提高產品合格率，進而降低生產成本成為了一個重要途徑。下面，筆者根據我公司生產“黃金葉（小目標）”小盒煙包印刷的實際案例，介紹工藝改善在降本增效中的應用。

產品印制工藝介紹

“黃金葉（小目標）”煙包小盒印刷工藝為8色+UV上光，所用紙張為232g/m2橫紋光柱鐳射銀卡紙，所用印刷機型為進口博斯特十色凹印機+連線切大張，單張印紙幅面為735mm×623mm，拼版方式為3×6=18枚/版，印后工藝為壓凹凸、燙印、模切、撕邊、品檢。該產品印刷圖案復雜，套印精度要求高，主圖案為淡黃色實地，主圖案所用油墨主要為白墨，對印版和刮墨刀磨損較大，印刷圖案容易產生色線，如圖1所示。

影響生產成本的主要因素

由于該產品印刷顏色多、生產工序多、紙張幅面大、套印精度要求高、油墨流平性控制難、燙印圖案方向固定、紙張表面光滑等原因，造成產品合格率低，印版耐印率低，電化鋁利用率低，刮墨刀更換頻繁，撕邊清廢折損率高等問題，生產成本居高不下?，F把主要工序工藝改善前的部分生產成本情況進行統計，如表1所示。

從表1中可以看出，在印刷、燙印和撕邊工序浪費較大，生產成本較高，需要加以改進。

工藝改善措施

1.凹印工序工藝改善

在凹印工序，針對主圖案印版耐印率低、刮墨刀磨損嚴重、更換印版和刮墨刀頻繁、容易產生印刷色線、產品合格率低的問題，結合印刷油墨的特性，我們有針對性的制定了工藝改善措施。

(1) 改善印版雕刻參數。

根據油墨性質及溶劑對油墨顏料溶解情況，結合主圖案為實地及主要油墨為白墨的特點，對主圖案印版的雕刻參數進行了改進，網點雕刻深度在原基礎上加深5μm，網點線數在原基礎上降低5線，并且增加了印版拋光次數，提升了印版光潔度，以增強實地圖案印版對于白墨的印刷適應性。

(2) 改善刮墨刀刮墨角度和壓力。

根據設備運行速度，結合印版周長和圖案面積等實際情況，調整刮墨刀和印版滾筒之間的夾角。油墨刮刀安裝角度和壓力過大，導致刀刃和印版滾筒接觸面積增大, 容易造成刮墨刀及印版滾筒磨損，在產品表面形成色線。

通過多次試驗驗證，確認刮墨刀與印版滾筒之間的夾角控制在55o～60o之間，刮墨刀與印版滾筒之間的壓力控制在1.5±0.1bar時效果較佳，如圖2所示。刮墨刀刮墨干凈，無明顯磨損，產品表面無色線。

(3)改善油墨印刷適應性。

白墨中的顏料主要為鈦白粉，硬度較高，再加上油墨中的其他雜質，在印刷生產過程中如果油墨攪拌不均勻，過濾不干凈，雜質顆粒容易對印版及刮墨刀造成磨損，使印刷圖案形成墨斑、色線等質量缺陷。

我們要求油墨生產廠家加大對所提供油墨的研磨力度，確保油墨顆粒細度滿足小于10μm的標準要求，同時改進過濾網的目數。目數過小，雜質顆粒容易進入墨槽，對印版及刮墨刀造成磨損；目數過大，容易造成油墨循環不暢，影響印刷生產。

經多次試驗驗證，使用200目尼龍過濾網效果較佳。同時我們加工制作了油墨攪拌裝置，使油墨攪拌均勻后再加入墨槽進行循環使用。經過改善后，生產時油墨流平性好，印刷圖案飽滿平實，無墨斑、色線等質量缺陷產生。

2.燙印工序工藝改善

在燙印工序，改善前的電化鋁走向為縱向，如圖3所示。因為電化鋁上有“黃金葉”葉子形狀的圖案，葉子燙印圖案的方向必須與印張一致，根據印刷圖案3×6的排版方式，及電化鋁中“黃金葉”葉子的原有排列方向，電化鋁的走向需為縱向，走箔方式為勻步加跳步，使用3盤3cm寬的電化鋁。

但是通過觀察測量燙印圖案面積和間隔，如圖4所示，經過計算對比電化鋁跳步距離，發現電化鋁走向為縱向時浪費較大，每燙印10枚產品平均使用電化鋁的面積為56×3=168cm2，并且電化鋁更換頻繁，停機次數較多，每盤1200m長的電化鋁只能燙印4000張印張；而電化鋁走向改為橫向時，走箔方式為勻步，使用6盤5cm寬的電化鋁，每燙印10枚產品平均使用電化鋁的面積為18×5=90cm2，每盤1200m長的電化鋁能夠燙印20000張印張，不但電化鋁的使用面積減少，停機次數也大為減少，生產效率明顯提高，產品質量也更加穩定。

但是需要電化鋁供應商在加工生產電化鋁時把圖案中“黃金葉”葉子的排列方向旋轉90度，確保燙印圖案方向與印張保持一致。經過多次試驗驗證，電化鋁走向由縱向改為橫向后效果良好，電化鋁使用面積減少了46%，停機更換電化鋁的次數減少了80%。具體改進情況如圖5所示。

3.撕邊工序工藝改善

在撕邊工序，改善前的通常情況是印刷紙張模切完以后由人工進行撕邊清廢。但是該產品表面印刷有UV光油，紙張表面較為光滑，不易被抓牢，且由于圖案工藝設計的需要，在每兩個盒片的縱向之間排列有3mm寬的間隔條，在進行人工撕邊清廢時紙張容易脫手，造成產品折損率較高，浪費較大，效率較低，每人每小時只能完成2000張印張的撕邊清廢量，為此我們進行了多次論證分析，決定利用多頭自動撕邊清廢機（如圖6所示），由人工撕邊清廢改為由機器撕邊清廢。

經過統計，在撕邊清廢工藝改善后，產品折損率由原來的5.0‰降低為0.5‰，每臺機器每小時能完成10000張印張的撕邊清廢量，既提高了生產效率，也節約了生產成本，改善效果良好。

工藝改善前后效果對比

通過對比表2的數據可以看出，工藝改善在煙包印刷降本增效中的作用較大，效果明顯。工藝改善無處不在，我們在以后的生產中需要更加注重細節，學會善于觀察，深挖降耗潛能，積累技術經驗，加大工藝改善力度，不斷提高發現問題和解決問題的能力，為降低生產成本、提高生產效率、增強企業盈利能力找到新的方法，提供新的思路。