軟包裝印刷、軟包裝復合技術問題及解決方案

1、有時在NY/CPP的結構中，其中紅色出現滲透過NY膜，進入另一個包裝袋的印刷圖案中，這是怎么回事？

A：油墨耐蒸煮級別達不到要求；

B：桃紅色淀容易滲透遷移；

C：NY膜的問題。

2、為什么鋁箔袋的內層使用CPP而不是PE？

材料的選擇是由較終用途、包裝內容物、后加工工藝、使用環境條件等多方面決定的。同樣是鋁箔袋，比如包裝榨菜泡菜，內層材料是PE，因為泡菜含有一定量液體，貯藏條件為0℃左右，適合用PE，還有包裝奶粉，內層也用PE。而假如像肉類等蒸煮食品，就會選擇CPP。選擇內層材料需考慮抗污染性、沖擊性等要求。

包裝肉制品，但是不需要高溫蒸煮，0～4℃保存時CPP質量不好，CPP在低于10℃時候就發脆了。PE的耐低溫性能很好，但是高溫65℃以上就有變軟的可能，建議根據使用條件選擇經過改性的熱封材料。

3、老是聽那些做袋子的說“8絲”“9絲”，那是什么意思？

這個是指袋子的厚度，一般是用儀器測量的，1道=1絲=1忽=0.01毫米=10微米?！敖z”是工人對0.01毫米的俗稱。絲不是單位中的絲米，1絲米=0.1毫米。

4、印刷時，出現了油墨拉絲、轉移不良，印刷后的圖文墨膜變色，未用完的油墨發脹是什么原因？

簡言之，一是油墨體系樹脂含量過高并且粘度過大；二是油墨觸變性太大和稀釋劑體系溶劑含量不夠，尤其是揮發梯度不平衡造成的；三是油墨體系里的顏料結晶集團造成的（例如在一定環境條件下使晶體結構發生了變化導致變色或褪色）。

5、化妝品包裝袋（包括紙袋、塑料袋、復合袋）有什么要求？

A：不得有皺紋、劃傷、空氣泡，色澤與標準樣品一致；

B：封口要牢固、端正，不得有開口、穿孔、漏液（膏）等現象；

C：復合袋復合牢固，鍍膜均勻。

6、什么體系的油墨印刷在PET基材上的附著力會好些？

具體要求是A：印刷基材是PET，與鋁箔及PE進行三層復合；B：要求耐一定的溫度，因為制袋時要封口；C：剝離強度要好。

如果不是耐高溫的PET用CLPP和CLEVA就很好了，耐高溫PET一般都是采用聚氨酯類為主。

7、我想延長雞精產品的保質期，想在包裝材料上做文章，應選用什么樣的材料比較好？

采用四層材質包裝PET/PE/AL/PE絕對沒問題，這個不光與材質有關，還跟包裝袋樣式有關系。不妨可以試試用共擠阻隔膜，如PE/EVOH/PE，更好一點的話就再鍍鋁，應該比PET/AL便宜。

8、如何處理印刷后出現的麻點？

在鍍鋁膜上印刷或在白墨上套色時，往往因油墨中泡沫或油墨體系中樹脂連接料的內聚力太大，產生針孔現象（空白點即麻點）。

一般處理的方法有9點：

（1）調大油墨的涂布量；

（2）在油墨里加入撤淡劑；

（3）加入消泡劑；

（4）加入增稠增厚劑；

（5）（凹?。⒐蔚锻弦埔稽c；

（6）在墨斗里加個攪拌器；

（7）重印一次；

（8）換用內聚力小的樹脂作為油墨的連接料；

（9）采用流平性好、抗靜電的油墨或減慢印刷速度，力求達到消除麻點、針孔、斑點、白點的故障。

9、PA/PE塑料復合大米包裝袋破袋的問題及解決辦法？

將內裝2.5kg或5kg大米的PA/PE塑料復合包裝從1m的高度落下，有些包裝會從包裝袋的封口內側角處出現破裂現象。

包裝袋破裂的原因一般是由于復合內膜抗沖擊強度低所形成的，也有的是因為熱封溫度過高或熱封刀邊緣過銳，壓傷包裝袋而造成的。

解決辦法：

A、將復合包裝的PE內膜加厚，由原0.07mm厚的PE薄膜，改換用8絲到8.5絲厚的PE薄膜；

B、采用熱封溫度低，抗沖擊強度高的PE薄膜做內層薄膜。如果是自制PE薄膜的話，在配料中添加適當的EVA或茂金屬來改善內膜的熱封和抗沖擊性能；

C、可以降低熱封的溫度，減輕熱封刀的壓力，并將熱封刀邊緣倒角或加厚燙刀的墊布（聚四氟乙烯布），防止燙壞包裝袋的PE內膜和壓傷包裝袋封口內側的表層PA薄膜；

D、將包裝抽真空，也是減少包裝破損的方法。

10、干法復合時粘結牢度不好，該如何處理？

復合物經正常工藝過程，又在50～60℃環境中熟化好后，粘結牢度不好、剝離強度不高，質量不符合要求。這里的原因較多，情況較復雜，必須充分注意。

A：膠黏劑的品種、質量與要復合的基材不相適應。此時必須由基材和復合物的較終用途來選擇適當的膠黏劑品種，例如當沒有鋁箔參與復合時，可選用通用型膠黏劑；若有鋁箔，而且較終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就選用抗酸辣的鋁箔專用膠黏劑。若復合袋要求經高溫蒸煮殺菌就要選用耐高溫蒸煮型膠黏劑，而且還要區別適應含鋁箔的耐高溫膠和僅僅適應塑料用的耐高溫膠，絕對不能用一般性膠黏劑。

B：復合時的鋼輥表面溫度太低，以致膠黏劑活化不良。復合時的黏性不高，對第二基材的浸潤不佳，粘結力不好，造成兩種基材之間不能非常好的密著，影響了粘結牢度。這就要按正常的工藝要求，使復合鋼輥的表面溫度經常保持在75～85℃。

C：上膠量不足。過分追求降低成本，上膠量太少，往往會得不償失，造成次品廢品。上膠量不足的原因除了網點濃度和膠注解濃度因素外，大多與網輥清洗不凈、網點被堵塞有關。因為每次用溶劑沖洗、楷擦，是不能將網點里面剩余膠液徹底洗凈的。這些少量未洗凈的膠要交聯固化，越積越多，網點深度就逐步變淺，導致上膠量減少，為此，可用高效洗版液對已被堵塞的上膠輥進行清洗。

D：膠黏劑對網輥的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的牢度不好，剝離時油墨被膠黏劑拉下來，表現在有油墨的地方，特別是多套色、油墨層較厚的地方粘結牢度不好，發生油墨層轉移。這時應選用低粘度、高固含量膠黏劑，干燥速度慢點，讓膠液有充分的時間進行滲透，達到基材表面，另外還要適當增加上膠量。當然，選用適當的油墨，提高基材的表面張力，使印刷油墨的附著牢度提高也是解決問題的方法之一。

E：薄膜表面的電暈處理不好，表面張力小于38mN/m，導致印刷和復合的粘結牢度都不好。應認真檢測基材的表面張力，務必提高到38mN/m以上。

F：殘留溶劑太高，復合后汽化造成許多微小的氣泡，使兩種基材分層脫離。可提高烘道溫度或減慢復合運轉的線速度，也可以避免使用高沸點的溶劑。

G：復合好后，熟化不完全，還未達到較終的粘度牢度值。一是熟化的問題偏低，另一個是熟化的時間太短。一般來說，復合好后應盡快放到50～60℃的環境中熟化48h以上。復合好后盡快放到熟化室也很重要，若過了十幾個小時再放進熟化，效果就會差很大。

H：稀釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質，消耗掉了一部分固化劑，造成膠黏劑中主劑與固化劑的實際比例不適當，粘結力下降。所以在選用溶劑時，要嚴格注意它的質量，嚴格防止水分的浸入。

I：薄膜中添加劑影響到粘結牢度下降，而且這種影響要到一定時期之后才表現出來，一般是7d之后，而且有逐步降低的趨勢。為了避免這種現象，應從樹脂的牌號上進行細致的調查，選用不加添加劑或少加添加劑的原料。

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